射出成形と押出成形という用語はどちらも、さまざまなタイプの3Dまたは2D製品の製造に使用されるプロセスです。どちらのプロセスにも、製造に基づいた利点があります。射出成形のプロセスは、液体プラスチックを型に押し込み、さらに硬くなることを含む製造プロセスの一種です。このプロセスも少し複雑です。一方、押出成形のプロセスは、溶融プラスチックまたはその他の材料が2Dダイ開口部から押し出され、その結果、線形形状が生成されるタイプのプロセスです。 2つの成形方法の違いについて詳しく説明します。
射出成形と押出成形
射出成形と押出成形の2つの用語の違いは、2つの用語が提供する利点と機能に基づいています。それらの製造プロセスもまた、それらの差別化の非常に重要な理由です。射出成形は主に3D製品の製造に適しており、非常に高価です。一方、2D製品の製造には押出成形のプロセスが好ましい。
射出成形では、製品の製造工程は溶融ダイカスト法に基づいています。 3D製品の制作に役立ちます。このプロセスは1930年に完全に確立されました。他の成形プロセスと比較して、射出成形は実行するのに少し複雑な方法です。
押出成形のプロセスは、溶融材料をダイキャビティを通して移送して押出形状を形成することを含む一種の製造プロセスである。このプロセスは、1820年にThomas Hancockによって発明されたことが知られています。このプロセスは、シームレスな製品製造にのみ適用できます。この技術の助けを借りて、パイプ、チューブなどを簡単に製造することができます。
射出成形と押出成形の比較表
| 比較のパラメータ | 射出成形 | 押出成形 |
| 仕様 | このプロセスにより、メーカーはリサイクル材料を含む複数の種類のプラスチック樹脂を使用できます。 | 押し出しのプロセスにより、製品の追加の製造と変更が可能になります |
| に適しています | 3D製品の製造に役立ちます | 2D製品の製造に適しています |
| アドバンテージ | プラスチック射出成形の最も重要な利点は、3次元のプラスチック製品を簡単に作成できることと、プロセスが比較的迅速に機能し、金型の複雑さも把握できることです。 | 押出成形プロセスの利点は、ダイが非常に滑らかな仕上げを作成することです。これは、パイプ、ストロー、その他の一般的に使用される製品などの多くの製品に最適です。 |
| 製造可能 | プラスチック製のボトルキャップ、注射器などの製品の製造に適しています。 | このプロセスは、ドアフレーム、シール、パイプなどの製造に適しています。 |
| 料金 | 高価な染料が必要なため、射出成形のプロセスは少し高価な方法です | この成形プロセスは、射出成形と比較してそれほど高価ではありません |
射出成形とは何ですか？
射出成形のプロセスは、小さな容器や製品に常に好まれるプロセスです。このプロセスは、材料を注入してから再加熱することによって実行されます。この材料はさらに引き伸ばされて強度が増し、製品が金型に吹き込まれます。
射出成形に含まれるステップは、ホッパー内で製造される樹脂ペレットの収集から始まります。ペレットは、摩擦が発生する圧縮ゾーンの助けを借りてホッパーによって供給され、その結果、プラスチックが溶けるように熱が発生します。さらに、溶融状態のプラスチックは小さなノズルを通過して型のような構造になります。これで、プラスチックが型を満たし、形状も取得します。冷えて固くなると、プラスチックが3D形状になります。
押出成形とは何ですか？
押出成形のプロセスは、連続した長さと均一な断面の部品を作るために使用されます。このプロセスによって製造されたプラスチック製品は、高い溶融粘度を有し、これにより、押出物が急冷の段階にある間、押出物は染料によって与えられた形状を保持することができる。
得られた断面の形状はさまざまであり、長方形、LまたはT形状、中実の丸い形状などのニーズに応じて製造することもできます。押出成形のプロセスでは、ある種の応力を使用するため、エッジがオーバードローします。圧縮性であり、大きな変形も可能です。このプロセスはまた、比較的弱い製品を生産します。
押出成形に最適な材料は熱可塑性樹脂です。溶融形態で非常に高い強度と剛性を持つ材料も非常に便利であると考えられています。押出成形のプロセスは、2D製品の製造や非常に新しいプロセスにも適しています。
射出成形と押出成形の主な違い
結論
どちらの方法にも目的と利点があり、これらの方法はそれぞれプラスチック製品の製造にとって重要です。これらの押し出し方法は、2D製品だけでなく3D製品の製造にも役立ちます。ただし、ここでの唯一の違いは、射出成形では、押出成形で製造できる非定型の断面を実現できないことです。
